+7 (911) 986-8249
Санкт-Петербург, п. Горелово, ул. Заречная, д. 2

"ПРОМКОР" ООО

токарные и фрезерные работы по металлу

Как осуществляется контроль точности металлообработки

Изготавливая металлические изделия на заказ, грамотный специалист всегда проводит контроль параметров точности проведённых работ. Идеальное соответствие техническому заданию особенно важно для изготовления деталей промышленного назначения и заготовок для автопрома.

Измерительные инструменты

Одна из центральных задач контроля параметров металлообработки – измерение диаметров цилиндрических поверхностей обработанных деталей. Выполнить данную задачу с разной степенью точности можно с помощью целого ряда инструментов:

  • Штангенциркули. Современные специалисты используют модели ШЦ-1 и ШЦ-11, позволяющие произвести измерения с точностью до 0,1 мм. и 0,05 мм. соответственно. ШЦ-1 с глубинометром задействуется для измерения длин ступенчатых валиков и глубины канавок на детали;
  • Микрометр. Современное устройство, позволяющее установить размер детали с точностью до 0,01 мм;
  • Калибр-скобы. Используются при контроле качества больших партий продукции стандартных размеров на промышленном производстве. Скобы имеют две пары выступов, соответствующих максимальному и минимальному допустимому размеру. После того, как завершено изготовление деталей, готовые изделия проверяют с помощью скоб. Продукция считается соответствующей стандарту, если проходная часть измерительно инструмента находит на деталь, а через непроходную часть изделие не проходит;
  • Компьютерная томография. КТ высокого разрешения применяется для контроля качества металлических отливок, топливных форсунков, турбинных лопаток и других изделий сложной конфигурации, имеющих скрытые детали и поверхности. Инновационный метод позволяет получить трёхмерное изображение детали и обнаружить дефекты (трещины, поры, “раковины”) значительно быстрее и эффективнее, чем при использовании обычных измерительных инструментов.

Контроль диаметров цилиндрических поверхностей обработанных деталей

Контроль диаметров цилиндрических поверхностей обработанных деталей:
а — штангенциркулем, б — микрометром, в — индикаторной скобой, г — калибр скобой.

Наиболее распространённые виды дефектов готовых изделий

Контроль качества обработанных деталей входит в услуги металлообработки: в некоторых случаях обнаружить скрытый дефект готового продукта может только специалист, обладающий многолетним опытом. Даже при использовании новейшего сверхточного оборудования металлообработка криволинейных поверхностей и сложных деталей представляет собой сложную техническую задачу, требующую предельного внимания к мелочам. Большинство дефектов в ходе работ возникают в процессе обточки наружных цилиндрических поверхностей и подрезании торцов детали:

  • Участок поверхности остался необработанным. Подобный дефект может быть связан как с повреждением самой детали, так и с техническими неполадками (изготовление деталей на станке со смещёнными центровыми отверстиями, слишком малая величина пропуска);
  • Диаметры обточенных поверхностей не соответствуют указанным в техническом задании. Основная причина – ошибочная глубина резания или неправильно снятые измерения при снятии пробной стружки;
  • Торцевая поверхность детали не перпендикулярна центральной оси. Подобный дефект может возникнуть из-за слишком большого припуска или излишнего вылета режущего инструмента;
  • Шероховатости обработанных поверхностей. Может быть следствием износа резца, повышенной твёрдости материала детали или ошибочного выбора режима металлообработки;
  • Седлообразность детали. В большинстве случаев связана с плохой фиксацией режущего инструмента либо направляющих около шпиндельной бабки;
  • Овальность детали. Наиболее частый исход металлообработки, выполненной при недостаточно плотной фиксации детали или биении шпинделя;
  • Конусность детали. Может возникнуть по целому ряду технических причин: перекос заднего центра, несовпадение центров в шпинделе и пиноле задней бабки, сильный износ центрового отверстия, недостаточно надёжная фиксация режущего инструмента;
  • Бочкообразность детали. Является следствием излишнего прогиба изделия под действием слишком сильных отжимающих усилий или по причине износа направляющих.